Tras la reapertura de las plantas de vehículos en México, las armadoras han tenido que sumar un gasto adicional a su estructura de costos que no tenían contemplado a principios de año: el del equipo de protección que deben dar a sus empleados diariamente.

Un cubrebocas y unos lentes de acrílico son el equipo mínimo de protección que, según el protocolo de salud e higiene elaborado por el Instituto Mexicano del Seguro Social, debe entregarse a cada trabajador en las plantas de vehículos. Algunos, además, reciben una careta facial y guantes. El costo de cada kit oscila entre los 150 y 200 pesos. Parece poco, pero si se multiplica por los miles de empleados que lo reciben diariamente al llegar a las instalaciones, el gasto en equipo de protección personal puede llegar al millón de pesos, o más, cada semana.

“Estimamos que necesitaremos un par de máscaras por día para cada empleado y somos 15,000 personas en Nissan. Hemos hecho cálculos y vamos a requerir millones de máscaras en el año”, dijo a Expansión José Román, presidente y director general de Nissan Mexicana. “Para mitigar este costo adicional decidimos fabricar nosotros mismos nuestras máscaras en las plantas”, añadió.

Nissan opera tres plantas en el país, además de un joint venture con Daimler para fabricar vehículos premium.

Pero el fabricante japonés no ha sido el único que ha decidido fabricar su propio equipo de protección. General Motors también produce mascarillas en la planta de Toluca, Estado de México, para sus empleados. Tras el cierre de sus plantas a finales de marzo, el fabricante estadounidense improvisó una línea de producción de mascarillas quirúrgicas en la planta de Toluca, Estado de México, para donarlas a hospitales, producción que ha decidido mantener ahora que el complejo ha reiniciado la producción de motores.

Un portavoz de la marca confirmó a Expansión que un pequeño porcentaje de la producción actual de las mascarillas quirúrgicas se utiliza para los empleados de las cuatro plantas que General Motors tiene en México, mientras que el resto se envía a instituciones de salud.

Además, el fabricante estadounidenses también ha empezado a producir respiradores N95, de los cuales donará el 90% a hospitales públicos, mientras que el resto se entregará al equipo de profesionales de la salud que laboran en las áreas médicas de sus plantas y que están encargados de realizar las pruebas aleatorias al personal y de atender cualquier caso sospechoso de coronavirus en las instalaciones.

Los costos asociados a la pandemia se suman a otros, como el tipo de cambio y las inversiones que deben hacer los fabricantes de vehículos para elevar el contenido regional en sus modelos, que presionan sus gastos operativos en un momento en el que las ventas de vehículos se han desplomado.

Manuel Macedo, presidente y CEO para América Latina de Honeywell, fabricante de mascarillas N95, considera que si bien la compra de equipo de protección y la sanitización constante de las instalaciones, genera un sobrecosto operativo que podría trasladarse al consumidor final, el mercado no va a aceptar que se incrementen los costos de los productos. “Las empresas se deben volver innovadoras para compensar estos costos adicionales y encontrar nuevas soluciones”, dice.

José Román, de Nissan, coincide con esta visión. “No hay que desperdiciar una crisis. Puedes quedarte llorando o vender pañuelos”, dice.